Nie tylko roboty, ale całe systemy spawalnicze znajdziemy w ofercie firmy Yaskawa. Artur Wojewoda – prezes polskiego oddziału japońskiego producenta zrobotyzowanych rozwiązań – opowiada o obecnych trendach, które najmocniej napędzają rozwój branży spawalniczej, wyzwaniach dla branży, a także oferowanych przez Yaskawę rozwiązaniach z obszaru spawalnictwa.
Jak wyglądały początki Yaskawy w Polsce i Europie? Czy od samego początku firma oferowała rozwiązania dla spawalnictwa?
Yaskawa w Europie istnieje już od ponad 40 lat i właściwie zaczynała od rozwiązań przeznaczonych do spawania. Na rynek europejski wchodziliśmy przez 2 kierunki – przez kraje skandynawskie i przez Niemcy – przejmując tak naprawdę integratorów, którzy specjalizowali się w spawaniu. Yaskawa nie porzuciła tej drogi rozwoju, tylko ją kontynuowała i dalej rozwijała kompetencje spawalnicze.
Z jednej strony dostarczała roboty dla innych klientów, integratorów, producentów linii zrobotyzowanych. Z drugiej – także sama robiła gotowe pod klucz aplikacje spawalnicze. Rozwiązania spawalnicze może nie są naszym core biznesem, ale z całą pewnością są jedną z naszych głównych nóg.
W Polsce natomiast istniejemy od 7 lat jako Yaskawa Polska, choć ja np. pracuję dla Yaskawy już od 11 lat, bo zaczynałem współpracę z oddziałem w Niemczech. I właściwie od samego początku nasza strategia jest zbieżna ze strategią firmy na rynku europejskim. Rozwijamy się zarówno w budowie systemów spawalniczych, jak i sprzedaży „gołych” robotów, pozycjonerów czy standardowych celek bądź zestawów: robot, pozycjoner i np. tor jezdny.
Jak wygląda obecnie udział Yaskawy w rynku zrobotyzowanego spawania?
Według Międzynarodowej Federacji Robotyki w ubiegłym roku w Polsce sprzedało się ok. 3,1 tys. robotów, w tym 280 spawalniczych. Biorąc pod uwagę te szacunki, nasz udział w rynku wynosi ok. 10–15%. Oczywiście to pewne uproszczenie, bo dużo zależy od tego, czy bierzemy pod uwagę tylko „gołe” roboty, czy też całe, bardziej rozbudowane systemy spawalnicze. Na świecie natomiast sprzedało się ok. 500 tys. robotów przemysłowych, z czego Yaskawa dostarczyła 45 tys. różnego rodzaju robotów.
Jakie są obecnie najważniejsze trendy w spawalnictwie?
Jednym z najważniejszych obecnie trendów jest oprogramowanie 3D, które służy nie tylko do symulacji, ale do zaprogramowania całego procesu spawalniczego. Obecnie klient coraz mniej czasu spędza na programowaniu z programatorem przy detalu, ale przygotowuje wszystko wcześniej w narzędziu 3D.
Dzięki temu, po pierwsze, możemy zobaczyć, jak takie stanowisko będzie działać. Po drugie, możemy dokładnie zasymulować zasięgi i czasy cykli. Klient od razu widzi, jaka będzie wydajność takiego systemu. Po trzecie, dzięki programowaniu off-line nie musimy przerywać pracy działającej już stacji zrobotyzowanej, żeby zaprogramować kolejne procesy. Robimy to w tym samym czasie, kiedy ona pracuje i zarabia. Gotowy program wgrywamy przed rozpoczęciem nowego procesu.
Współczesne narzędzia 3D są bardzo intuicyjne, nie wymagają długiego szkolenia i większość czynności wykonują już za człowieka. Dostępne w naszej ofercie narzędzie MotoSim VRC umożliwia takie łatwe programowanie robota. Korzystamy jednak także z oprogramowania Delfoi firmy National Instruments, które jest takim dużym kombajnem programistycznym i pozwala zaprogramować praktycznie każdego robota.
Drugim silnym trendem są coboty wykorzystywane w procesach spawalniczych i prostota spawania. Operator nie musi się uczyć skomplikowanego języka programowania, tylko intuicyjnie, obrazkowo może zaprogramować robota. Pomijając całą kwestię bezpieczeństwa współpracy z cobotem, dzięki temu, że można go chwycić za uchwyt spawalniczy i poprowadzić od punktu do punktu. Można go również w ten prosty sposób nauczyć poruszania się po określonej ścieżce spawalniczej.
Czy w branży spawalniczej widoczne jest odchodzenie od produkcji wielkoseryjnej na rzecz małych serii, a nawet produkcji jednostkowej?
Taki trend jest oczywiście widoczny, jednak my od początku naszej obecności w Polsce rozwijaliśmy ten obszar biznesu general industry na małoseryjnej produkcji. Można wręcz powiedzieć, że obecne rozwiązania (systemy wyszukiwania, śledzenia podczas spawania rowka i systemy wizyjne, które tanieją i stają się bardziej niezawodne) umożliwiają jeszcze wydajniejsze wytwarzanie małych serii.
Trzeba jednak zaznaczyć, że choć robot wykonuje wiele czynności samodzielnie, to operator musi spawany detal spozycjonować i stabilnie go zamocować, a także przewidzieć wiele czynników, które mogą być istotne podczas spawania. Nie ma jeszcze takich systemów, w których robot spojrzy na detal i podejmie samodzielnie wszystkie decyzje związane z procesem spawania.
Czym wyróżniają się oferowane przez Was aplikacje spawalnicze?
W naszym przypadku bardzo dużym wyróżnikiem jest to, że produkujemy właściwie 80–90% elementów, które znajdują się w stacji spawalniczej. To przede wszystkim roboty, ale także pozycjonery (od prostych do skomplikowanych technologicznie urządzeń), tory jezdne (które zwiększają zasięg robota), słupowysięgniki i wiele innych. Jesteśmy producentem wszystkich tych kluczowych dla procesu spawania komponentów.
Ponadto współpracujemy ze wszystkimi liczącymi się w Europie dostawcami źródeł spawalniczych. Szczególnie wyróżnia nas także to, że na swoich komponentach wyprodukowanych w Europie jesteśmy w stanie zbudować praktycznie dowolną aplikację spawalniczą.
W fabryce robotów w Słowenii wytwarzamy prawie 100% europejskiego zapotrzebowania na aplikacje spawalnicze, w tym gotowe systemy spawalnicze. W naszym drugim zakładzie, zlokalizowanym w Szwecji, powstają m.in. duże systemy (np. pozycjonery czy systemy gantry). W tych lokalizacjach jesteśmy w stanie wyprodukować niezbędne komponenty do systemów spawalniczych, także na podstawie nietypowych wymagań klientów.
Dzięki temu, że zdecydowana większość elementów może pochodzić z jednej stajni, serwisowanie takiego systemu wygląda inaczej, niż gdyby taki sam system był zbudowany z komponentów, które pochodzą od różnych dostawców. A dzięki temu, że działamy globalnie już ponad 100 lat – a w Europie ponad 40 lat – nasi odbiorcy dobrze nas znają i mogą być spokojni o to, że oferowane przez nas rozwiązania będą działać bez zarzutu.
Możliwość zbudowania całej aplikacji spawalniczej przy użyciu komponentów, które pochodzą od jednego dostawcy, to także dobra wiadomość dla integratorów?
Zdecydowanie tak. Zadanie integratora w takiej sytuacji jest z pewnością dużo łatwiejsze. Nieco upraszczając, można powiedzieć, że musi on tylko poskładać, niczym z klocków Lego, kluczowe elementy (roboty i pozycjonery, obrotniki, portale gantry, tory jezdne). Ma przy tym pewność, że nie tylko nie powinno być problemów z podłączeniem wszystkich elementów, ale również że można je wszystkie zsynchronizować, zasymulować i zaprogramować w jednym narzędziu.
Integrator nie traci więc cennego czasu na dopasowanie ze sobą komponentów od różnych producentów. Może się skupić na kluczowych kompetencjach (tj. doborze optymalnej technologii, programowaniu, oprzyrządowaniu), bo tego głównie klient oczekuje od integratora. Niewątpliwą zaletą użycia komponentów od jednego dostawcy jest również to, że wszystkie te urządzenia jest w stanie obsłużyć jeden serwisant.
Czy klienci chętniej sięgają po rozwiązania standardowe, czy jednak widać większe zainteresowanie aplikacjami spersonalizowanymi?
Różnie to bywa, w zależności od klienta i jego potrzeb. Często punktem wyjścia są standardowe rozwiązania, a kończymy na niestandardowych, przygotowanych pod konkretnego klienta. Z innej strony w naszej ofercie mamy ok. 20 gotowych systemów spawalniczych oraz 200 typów pozycjonerów i urządzeń peryferyjnych – i nierzadko okazuje się, że klienci znajdują wśród nich rozwiązania w pełni spełniające ich potrzeby.
Ponadto każdy z integratorów może zbudować z dostępnych w naszej ofercie modułów dowolny niemal system, a następnie go powielać i oferować jako swój standard. Z pewnością rozwiązanie standardowe jest opłacalniejsze kosztowo, mniejsze jest też ryzyko związane z integracją niestandardowej aplikacji.
Kim przede wszystkim są Wasi klienci?
Nie stawiamy na jedną branżę i staramy się dotrzeć z naszą ofertą do każdego, kto w swojej działalności produkuje elementy wykonane z metalu. Oczywiście wśród naszych klientów jest branża motoryzacyjna, ale są też producenci np. narzędzi rolniczych, rusztowań budowlanych, ciągników, naczep, dźwigów, wózków widłowych, śmieciarek, urządzeń do kopalń – a więc wszyscy wytwórcy, którzy wykorzystują urządzenia wykonane z metalu.
Czy klienci zwracają uwagę na jakieś szczególne wyzwania?
Na pewno takim wyzwaniem wciąż jest spawanie laserowe. Ten rodzaj spawania może nie jest jeszcze tak popularny, ale bardzo dynamicznie się rozwija. Same źródła spawalnicze są bowiem tańsze, metoda spawania laserowego jest szybsza od tradycyjnego spawania, a jakość jest nieporównywalnie lepsza.
O ile jednak spawanie MIG/MAG jest technologią sprawdzoną i dużo o niej wiemy, o tyle w technologii łączenia laserowego samo połączenie, jakość wykonania i dokładność detali wciąż są dla klientów pewną niewiadomą.
Na pewno też ciągle jeszcze w Polsce brakuje ludzi dobrze przygotowanych do procesów robotyzacji, dobrze wykształconych, niekoniecznie jednak magistrów czy inżynierów. Bardzo dobrą inicjatywą jest otwieranie teraz klas z zawodem technik robotyk, które ruszają w wielu technikach na terenie naszego kraju. Co istotne, już poziom technikum wystarczy, żeby móc np. programować robota. Dzięki tej inicjatywie młodzi ludzie będą mogli na dobrym sprzęcie zapoznać się z robotyką. To jest to, czego obecnie potrzebuje nasza gospodarka.
O czym należy pamiętać przed zakupem robota?
Kluczowe jest przede wszystkim dobre określenie potrzeb firmy i zrobotyzowanego stanowiska – co robot ma robić i jak ma to robić. I dobry integrator potrafi to określić. Powinien więc od samego początku uczestniczyć w procesie zakupu robota, chyba że klient końcowy (np. fabryka) ma własny zespół, który samodzielnie dokona wyboru sprzętu.
Bardzo ważna jest więc rozmowa z klientem. Nie możemy działać na niedomówieniach. Należy jak najwięcej rzeczy wyjaśnić przed zakupem, przeprowadzać symulacje, pokazywać, jak robot będzie funkcjonować, poddać analizie detale, które będą obrabiane.
Przestrzegam przede wszystkim przed pierwszym zakupem robota tylko na podstawie informacji z prospektu. Komuś może się wydawać, że będzie on działał w określony sposób, a rzeczywistość może się okazać całkowicie inna.
Jak będzie wyglądał zawód spawacza w przyszłości?
Przede wszystkim uważam, że ludzie nie powinni spawać ani wdychać oparów spawalniczych, nawet tam, gdzie stosuje się dobrą wentylację. Zawód spawacza jest bowiem ciężkim zawodem, dlatego te procesy powinny być maksymalnie zautomatyzowane i powinny je wykonywać maszyny. Rola spawacza będzie się sprowadzać do zaprogramowania robotów i manipulatorów, co powinno się przełożyć nie tylko na większe bezpieczeństwo, ale i większą wydajność procesu spawania.
Musimy dążyć do tego, żeby w przemyśle pracowały roboty, bo to zwiększa naszą wydajność, podnosi konkurencyjność lokalną i międzynarodową, zapewnia stabilność produkcji i odpowiedni poziom jakości. Dlatego tak istotny jest odpowiedni proces edukacji, pozwalający wykształcić kadry, które będą w stanie spawać przy wykorzystaniu robota.
Źródło: https://magazynprzemyslowy.pl/